- 商品名称: AY型卧式单级离心油泵
- 联系方式: <p><a href="tel:15580831398">15580831398</a></p>
流量：Q=2.5~800m3/h<br> 扬程：H=30~330m<br> 温度：T=-45~420℃

产品描述

AY型离心油泵主要应用于石油精制、石油化工、化学工业、油田、油气输送等领域。

概述

AY型油泵系列是在原Y型油泵系列的基础上进行改进并重新设计的。它是为满足现代化建设的需要，尽快地适应以节能为中心的设备更新换代而发展的产品。

结构说明

AY型油泵分为单级单吸悬臂式、两级单吸悬臂式，单级吸悬臂式、单级双吸和两级双吸两支承式，两级单吸两支承式等六种结构。

AY型油泵壳体径向剖分，特别适用于输送高温度以及易燃、易爆或有毒的液体。其安装方式为水平中心线支承。泵的吸入口法兰和排出口法兰均铸在泵体上，且均垂直朝上。轴承腔（填料函）和泵盖是铸成一体的，它可以装填料密封及平衡型、流纹管型、串联型机械密封。轴封腔外面铸有可供选择的水冷腔夹套，水冷腔的配备必须是特别提出要求或当输送介质为温度超过66℃的水以及超过150℃的碳氢化合物作用。

叶轮为整体铸造，且经静平衡校验，泵的轴向力主要靠叶轮平衡孔来平衡。

轴承体装有一套径向球轴承和一组背对背安装的推力球轴承，其轴承采用甩油环稀油润滑，轴承体外表面铸有散热片，可采用空气冷却(T＜120℃），还可选用风扇冷却（T=120-260℃）和水冷却（T=260-420℃）。

泵检修时不必拆卸吸入或排出管路就很容易地拆出叶轮、轴、轴承、轴封等零部件。轴封采用机械密封。泵通过挠性膜片加长联轴器由电动机直接驱动。从电动机方向看，泵为逆时针方向旋转。

结构特点

1、轴承体部件将原35、50、60轴承体分别用45、55、70轴承体代替，提高了可靠性；

2、水力过流部位采用了高效节能的水力模型，平均比原Y型油泵的效率提高了5-8个百分点；

3、为保持延续性，AY型油泵的结构型式，安装尺寸、性能参数范围保持与Y型油泵相同，便于老产品更新改造。

4、零部件通用化程度高，通标件为几个系列产品共用。

5、选材精练、主要以II、III类材料为主，轴承体等零件增加为铸钢、铸铁两种，为寒冷地区、露天使用、船用提供可有利条件。

6、轴承有空气冷、风扇冷、水冷三种，根据泵的不同使用温度选用。其中风扇冷尤为适用于缺水或水质差的地区。

用途

AY型油泵可用再石油精制、石油化工和化学工业及其它地方输送不含固体颗粒的石油、液化石油气和其它介质。

型号说明

例：50AYII60 × 2A

50——泵入口直径为50mm

AY——经过改造离心油泵

II——过流部件为II类材质

60——泵的设计点单级扬程为60m

2——泵的级数为2级

A——叶轮外径切割代号
流量：Q=2.5~800m3/h

扬程：H=30~330m

温度：T=-45~420℃
一、安装说明

1、安装校正工作必须仔细进行，不得草率行事，因为泵安装的好坏对泵的平稳运行和使用寿命有重要影响。

2、泵吸入管的安装高度、长度和管径应满足计算值，力求简短，减少不必要的损失，同时要保证泵在工作时不超过其允许汽蚀余量。

3、吸入和排出管路应该有支架，泵不允许承受管路的负荷。

4、安装泵的地点应足够宽敞，以方便检修工作。

二、安装顺序

1、将机组放在埋有地脚螺栓的基础上，在底座与基础之间，使用成对的楔垫来校正水平。

2、松开联轴器，在泵轴和底座上分别放置水平仪，通过调整楔垫校正机组水平，适当拧紧地脚螺栓，以防止走动。

3、校正泵轴和电机轴的同心度，允许联轴器平面间隙的偏差为0.1毫米，保证间隙均匀，允差为0.3毫米。

4、在接好管路并确定电动机转动方向后，再接上联轴器，并再次校核轴的同心度。

5、在机组实际试运行2～3小时后，作最后检查，如无不良现象，则认为安装合格。在试运行过程中检查轴承的温度和振动情况。

6、在安装过程中，为防止杂物落入机器内，机组的所有孔眼均应盖好。

7、为防止管线中杂物进入泵内，对新安装的管线，在泵胶应装设过滤器，其有效截面应大于吸入管截面的2～3倍。
1、泵不能启动或启动负荷大

（1）原动机或电源不正常。

处理方法：是检查电源和原动机情况。

（2）泵卡住。

处理方法：是用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。

（3）填料压得太紧。

处理方法：是放松填料。

（4）排出阀未关。

处理方法：是关闭排出阀，重新启动。

（5）平衡管不通畅。

处理方法：是疏通平衡管。

2、泵无法排出液体

（1）灌泵不足（或泵内气体未排完）。

处理方法：是重新灌泵。

（2）泵转向不对。

处理方法：是检查旋转方向。

（3）泵转速太低。

处理方法：是检查转速，提高转速。

（4）滤网堵塞，底阀不灵。

处理方法：是检查滤网，消除杂物。

（5）吸上高度太高，或吸液槽出现真空。

处理方法：是减低吸上高度；检查吸液槽压力。

3、泵排液后中断

（1）吸入管路漏气。

处理方法：是检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况。

（2）灌泵时吸入侧气体未排完。

处理方法：是要求重新灌泵。

（3）吸入侧突然被异物堵住。

处理方法：是停泵处理异物。

（4）吸入大量气体。

处理方法：是检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。

4、流量不足

（1）同b，c。

处理方法：是采取相应措施。

（2）系统静扬程增加。

处理方法：是检查液体高度和系统压力。

（3）阻力损失增加。

处理方法：是检查管路及止逆阀等障碍。

（4）壳体和叶轮耐磨环磨损过大。

处理方法：是更换或修理耐磨环及叶轮。

（5）其他部位漏液。

处理方法：是检查轴封等部位。

（6）泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀。

处理方法：是清洗、检查、调换。

5、扬程不够

（1）同b的(1)，(2)，(3)，(4)，c的(1)，d的(6)。

处理方法：是采取相应措施。

（2）叶轮装反（双吸轮）。

处理方法：是检查叶轮。

（3）液体密度、粘度与设计条件不符。

处理方法：是检查液体的物理性质。

（4）操作时流量太大。

处理方法：是减少流量。

6、运行中功耗

（1）叶轮与耐磨环、叶轮与壳有磨檫。

处理方法：是检查并修理。

（2）同e的(4)项。

处理方法：是减少流量。

（3）液体密度增加。

处理方法：是检查液体密度。

（4）填料压得太紧或干磨擦。

处理方法：是放松填料，检查水封管。

（5）轴承损坏。

处理方法：是检查修理或更换轴承。

（6）转速过高。

处理方法：是检查驱动机和电源。

（7）泵轴弯曲。

处理方法：是矫正泵轴。

（8）轴向力平衡装置失败。

处理方法：是检查平衡孔，回水管是否堵塞。

（9）联轴器对中不良或轴向间隙太小。

处理方法：是检查对中情况和调整轴向间隙。

7、泵振动或异常声响

（1）同c的(4)，f的(5)，(7)，(9)项。

处理方法：是采取相应措施。

（2）振动频率为0~40%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质(粘度、温度)不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。

处理方法：是检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油。

（3）振动频率为60%~100%工作转速。有关轴承问题同(2)，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。

处理方法：是检查、调整或更换密封。

（4）振动频率为2倍工作转速。不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。

处理方法：是检查，采取相应措施，修理、调整或更换。

（5）振动频率为n倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振。

处理方法：是同(4)，加固基础或管路。

（6）振动频率非常高。轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。

处理方法：同(4)。

8、轴承发热

（1）轴承瓦块刮研不合要求。

处理方法：是重新修理轴承瓦块或更换。

（2）轴承间隙过小。

处理方法：是重新调整轴承间隙或刮研。

（3）润滑油量不足，油质不良。

处理方法：是增加油量或更换润滑油。

（4）轴承装配不良。

处理方法：是按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素。

（5）冷却水断路。

处理方法：是检查、修理。

（6）轴承磨损或松动。

处理方法：是修理轴承或报废。若松协，复紧有关螺栓。

（7）泵轴弯曲。

处理方法：是矫正泵轴。

（8）甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。

处理方法：是更新甩油环。

（9）联轴器对中不良或轴向间隙太小。

处理方法：是检查对中情况和调整轴向间隙。

9、轴封发热

（1）填料压得太紧或磨擦。

处理方法：是放松填料，检查水封管。

（2）水封圈与水封管错位。

处理方法：是重新检查对准。

（3）冲洗、冷却有良。

处理方法：是检查冲洗冷却循环管。

（4）机械密封有故障。

处理方法：是检查机械密封。

10、转子窜动大

（1）操作不当，运行工况远离泵的设计工况。

处理方法：严格操作，使泵始终在设计工况附近运行。

（2）平衡不通畅。

处理方法：是疏通平衡管。

（3）平衡盘及平衡盘座材质不合要求。

处理方法：是更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。

11、发生水击

（1）由于突然停电，造成系统压力波动，出现排出系统负压，溶于液体中的气泡逸出使泵或管道内存在气体。

处理方法：是将气体排净。

（2）高压液柱由于突然停电迅猛倒灌，冲击在泵出口单向阀阀板上。

处理方法：是对泵的不合理排出系统的管道、管道附件的布置进行改造。

（3）出口管道的阀门关闭过快。

处理方法：是慢慢关闭阀门。